日前，龚盛董事长在东特股份第一轧钢厂生产现场检查指导工作时，对该厂钢丝车间开展的“干燥箱改造项目”给予了充分认可。据钢丝车间负责人介绍，该项目利用盐浴炉燃烧产生的烟气余热作为干燥箱热源，取代了干燥箱原来的天然气加热，既实现了盐浴炉燃烧废气再利用，又有效降低了能源费用。经过初步计算，此项改造每月能够为钢丝车间节省天然气费用12.6万元，实现了年降本100多万元的成果。
据了解，为深入贯彻落实龚盛董事长提出的“通过生产现场小改小革实现降本增效”的工作要求，第一轧钢厂钢丝车间干部员工积极立足车间实际，眼睛向内开展创新攻关活动。该车间生产的钢丝在酸洗、涂层后，按照生产工艺要求，须通过干燥箱充分干燥后方可进行拉拔。车间原有的3个干燥箱是通过燃烧天然气的方式进行加热干燥，每月产生的能源费用多达十几万元，超过车间总能源费用月均的16%。而与干燥箱一跨之距的盐浴炉，也是通过天然气加热，燃烧产生的烟温能够达到500℃，但此前高温烟气全部进行了直排。
看到盐浴炉源源不断的直排高温烟气，钢丝车间相关人员动了心思：“能不能用盐浴炉燃烧产生的烟气余热作为干燥箱的热源？”这个想法一产生，大家开动脑筋、集思广益，提出初步改造设想。“烟气余热能不能满足干燥箱生产需要？”他们又面临着最现实的一道难题。经过管道距离、热量损耗等反复测算、计算，他们最终确定：引入盐浴炉产生的高温烟气，能够满足干燥箱高温干燥200～300℃、低温干燥50～200℃的工艺要求。
为此，钢丝车间正式确立了“干燥箱改造项目”，决定在干燥箱和盐浴炉铺设烟道，将盐浴炉直排的高温烟气引入3个干燥箱。方案敲定后，钢丝车间立即联合机修厂加班加点进行改造。经过半个月的紧张施工，改造项目圆满完成。根据实际检测结果，利用盐浴炉高温烟气加热，干燥箱温度完全符合工艺要求。车间负责人表示，干燥箱改造项目的成功，不仅实现了降本增效，也有力激发了员工参与“小改小革、创新攻关”的热情，车间将继续在其他工序开展改造革新活动，全力做好降本节支、创新创效工作，不断推动钢丝条线品种效益水平的提升。
